一、欠铸

  形成原因：

  1、铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。2、浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。3、排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

  防止办法：

  1、提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。2、增大内浇口截面积。3、改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

  二、裂纹：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

  形成原因：

  1、铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。2、顶出装置发生偏斜，受力不匀。 3、模温过低或过高，严重拉伤而开裂。4、合金中有害元素超标，伸长率下降。

  防止方法：1、改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。2、修正模具。3、调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。4、控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。三、冷隔：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

  形成原因：1、液流流动性差。2、液流分股填充融合不良或流程太长。 3、填充温充太低或排气不良。4、充型压力不足。

  防止方法：1、适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。2、使充填充分，合理布置溢流槽。3、提高浇铸速度，改善排气。4、增大充型压力。四、凹陷：在平滑表面上出现的凹陷部分。

  形成原因： 1、铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。2、合金收缩率大。3、浇口截面积太小。4、模温太高。

  防止方法：1、改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。2、减小合金收缩率。3、适当增大内浇口截面面积。4、降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。五、气泡

  特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。形成原因：1、模具温度太高。2、充型速度太快，金属液流卷入气体。3、涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。4、排气不畅。5、开模过早。6、铝液温度高。

  防止方法：1、冷却模具至工作温度。2、降低充型速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。4、清理和增设排气槽。5、修正开模时间。6、修正熔炼工艺。