目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种：

  A.水玻璃型壳;B.复合型壳;C.硅溶胶型壳(低温蜡);D.硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方案均使用低温蜡(模)。

  1、水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。低廉的成本、.短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。

  2、复合型壳为克服上述水玻璃型壳的缺点，目前不少工厂将..、二层改用锆英石及莫来石-硅溶胶型壳。背层仍采用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅胶型壳的优良的表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。

  3、硅溶胶(低温蜡)型壳这一工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和优越性(与中温蜡相比)。一般来说，中大铸件的质量要求，特别是表面粗糙度、尺寸精度以及形位公差的要求不会太高，采用高熔点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设备投资大。

  4、硅溶胶(中温蜡)型壳这是 上通用的精铸件生产工艺，它具有最高的铸件质量、最低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于中大件(5-100kg)。